广汽丰田：“构建中国NO.1环境企业”

工欲善其事，必先利其器。绿色工厂，是广汽丰田持续多年制造优质绿色产品的利器之一。广汽丰田从一开始就将环保事业定位为企业战略，为自己设置最高的目标——“构建中国NO.1环境企业”，因此在工厂建设方面也是以最高标准起步，打造成“丰田21世纪全球模范工厂”和丰田生产方式（ToyotaProductionSystem）革新基地。

为了打造“可持续发展的工厂”，广汽丰田在环保改善方面不惜花重金引进全球最先进的技术，而且太阳能、离心式冷冻机、环境馆、隔热屋顶、光触媒等环保工程投入高达5700万元。

2008年12月，广汽丰田成为国内首家导入大型太阳能发电系统的汽车企业，发电功率200kW，年发电量约20万度，相当于200户家庭一年的用电量，减少二氧化碳排放148吨。

2009年，广汽丰田实现真正意义的“废水100%回收再利用”。与此同时，广汽丰田通过“全过程控制”的方式，放弃油性涂料而改用可挥发性更低的水性涂料，以及通过RTO（废气焚烧装置）净化车间内所产生的废气，使车体可挥发性有机物排放量低至14.5g/㎡，达到世界领先水平。

在丰田汽车对全球工厂的品质监察中，广汽丰田两条生产线连续三年获得了最高级别评价。目前，广汽丰田两条生产线的总产能是38万辆，而建设中的第三生产线预计2017年内投入运作，将融入最新生产技术并导入新车型进行生产，首期产能将达10万辆。据透露，广汽丰田第三生产线智能化、自动化程度将再创新高，成为代表广汽丰田优质产品制造的新水准。

然而，广汽丰田绿色工厂的全球领先制造水平，不仅在于其硬件水平优越，与科学、严密的管理体系也密不可分，这为绿色产品制造提供了最有力的体系保证。

在广汽丰田总装车间，车间环境极其干净整洁，生产工作有条不紊，因其导入了创新的“SPS系统”（精细的零件分拣系统），使得零件区与装配区分离，工厂被极大地简洁化；优化的物流系统使物流线路更短，生产效率更高；整个系统的生产柔性化程度更高，更加适合多车型共线生产。同时，总装车间配备了“重量辅助装置”，可使10KG以上的零部件能被轻易地进行优化移动和装配。而在轮胎组装环节设置的“扭力显示装置”，可对装配的扭力指标进行前所未有的精确控制。

在生产中，广汽丰田严格遵循精益生产方式和“自工序完结”的品质管理方式，每个工位制造出来的产品品质都是经过严格把控的。以著名的“安东拉绳”为例，广汽丰田车间每个工位上都设置了一条“安东拉绳”，员工一旦发现生产线上的异常，就会拉下“安东拉绳”，相应的负责人便会迅速前来处理，如果在规定的时间内不能解决，生产线即会暂停运作，直到问题解决。宁愿叫停生产线，也不能让不良产品流到下一环节，这就是广汽丰田对品质严苛把控的准则。

丰田制造在全球赫赫有名，而广汽丰田善于将丰田制造的精髓吸收消化，并通过现地化和持续改善，成为适应中国本土的优秀汽车企业，而且在制造高品质汽车的同时，也格外强调培育现地化人才的重要性。“造车育人”，是广汽丰田一直以来坚持的经营理念。广汽丰田方面认为，即使再高精尖的设备，假如没有优秀的人才，也难以真正实现智能化、自动化生产。未来自动化程度肯定会不断提高，但不是完全实施机器自动化，而是人和机器协同提高生产效率，共同降低不良率。因此，智能化产品制造的第一步是培育优秀人才，高素质的员工与先进的生产设备协调互补，才是提升整个企业产品竞争力的良方。

在多年实践中，广汽丰田形成一套缜密、科学、全方位的人才培养体系，不仅培养员工在生产线上对每个细节精益求精的精神，对小问题、小差错的“零容忍”态度，还培养了他们重视绿色生产的意识。广汽丰田建立了完善的环保教育培训机制，每年对新入职的员工、担当及环境重要岗位人员进行环保知识、环保法律法规、清洁生产、循环经济等多方面培训，并开展“环保月”等活动，通过多种方式提高员工的环保理念和意识。

例如，为使员工养成节能减排习惯，公司在办公室的每一盏灯上加了拉绳开关，并明确每个开关的责任人，实现“人走关灯”。该活动看似意义不大，但员工的小习惯其实举足轻重，“人走关灯”每年可节约电量约6.6万度，减少二氧化碳排放63吨/月。

广汽丰田重视“改善”的力量，通过贯彻精益生产方式，以“持续改善”的内生能力，让企业的智能化制造水平、人才管理能力得以有效提升，员工的聪明才智得到最大化的发挥，使绿色工厂可持续发展地创造引领潮流的优质绿色产品。